Hi Olli,
kommt ein bisschen spät meine Antwort.
Aber bei rotem Filament bekomme ich auch immer ein schwules rosarot als Ergebnis. Besonders peinlich wird´d beim Ducati Logo:
Kennzeichenhalter aus dem 3D Drucker
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Henning -
6. Dezember 2015 um 22:22
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Hi,
dann lege ich auch ein bisschen nach. Heute habe ich erste Funktionstests durchgeführt und final angebaut.
Wenn alles fertig angeschlossen ist, werd ich ein paar gscheite Fotos machen und ausführlicher drüber erzählen.
Es sei denn, der Nebel bei uns verzieht sich gar nicht mehr.Grüße
Henning -
Hallo Henning,
ich finde es auch klasse das sich Leute mit der 3D Druck Geschichte auseinander setzen. (oute mich mal)
Und da kommst du, also ich finde den Halter auch gut gelöst. Ob er nun den richtigen Winkel hat oder nur erstmal provisorisch gebaut ist zum testen.
Der Wille zählt etwas zu verändern. Was heißt dass genau 3-4 Außenwänden (sprichst du von der Wanddicke in mm)
Ich weiß das ABS nicht wirklich UV-stabil ist, für einen Prototypen aber irrelevant. Als Option könntest du UV-stabilen Epoxyd. oder Polyesterharz zur Infiltration nehmen. Dient der Festigkeit und dein glänzendes wird nicht gleich matt von der Sonne.
Wir, ich will nicht immer mich nennen (bin auch nur ausführendes Industrieorgan) arbeiten mit Technik von Fabbster (abgesägt) 3D-Systems (Cube) 3D Touch und U Print, um mal ein paar Hersteller zu nennen.
Das richtig gute Zeug kommt aber wie immer aus der Industrie. Klar die arbeiten auch schon gute 20 Jahre mit der Technik.
Andere Verfahren wären da zB. Stereolithographie kurz SLA oder selektives lasersintern, kurz SLS Verfahren.
Mittlerweile druckt die Industrie auch Aluminium und Werkzeugeinsätze (also Stahl) für die Metaller
Sicher ist das alles eine Preisfrage.
Man fährt mit den kleinen Modellen erstmal auf der richtigen Seite.
Soll heißen für Prototypen und (Ministückzahlen, da spreche ich jetzt nicht von dem Halter) reicht ein solches Gerät.
In der Anschaffung gibt es aber auch Unterschiede von der Druckqualität bis um Preis.
Wenn du nicht Zortrax gesagt hättest, hätte ich gedacht es wäre ein Makerbot sieht vom Innenraum ähnlich aus.
Im großen und ganzen ist es echt nett was du gebaut hast, wirklich.
Was hätte der Drucker gesagt (Bauzeit) wenn du es voll gebaut hättest ? Klar ist es Gewicht, wie wäre es mit dem Verzug gewesen ?
Wabenstruktur ist grundsätzlich nicht verkehrt. Wie ihr merkt, bin gelernter Tischler
Könnte ja was schnitzen aber aus dem Alter bin ich raus, denk ich.
Wer Fachfragen hat kann sich per PN gerne mal melden.
Soll meinerseits keine Werbung sein, möchte nur helfen und evtl. an dritte vermitteln.
Wenn nicht versuch ich hier eben hier mein Senf wirken zu lassen.
Bis dahin Henning, mach weiter so.
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Hi Karsten,
Danke Dir!
Da können wir ja mal bisschen fachsimpeln.
Hier im Forum bin ich als Privatmann unterwegs und möchte mit meinem Moped Spaß haben und zeigen, was mit dem "low cost" 3D Druck mittlerweile möglich ist. Weil die Möglichkeiten einfach genial sind. Früher hätte ich mir nicht vorstellen können, meine eigenen Blinker zu designen. Dank geprüfter LED-Einbaublinker mittlerweile möglich. Die Vorderen mach ich nun auch selbst.
Jetzt bin ich aber abgeschweift, da ich mich auch kurz outen wollte. "Wir" vertreiben die 3D Drucker auch, aber eher an Schulen und Ausbildungsbetriebe.
Ich hoffe nicht, dass du den Fabbster damals bei uns gekauft hast, sonst müsste ich ein schlechtes Gewissen bekommen. Ich war einer der ersten, der den im Programm hatte und "freue" mich über jede Reklamation. Mit Ersatzteilen dafür kann ich dich also zuschmeißen.
Gut, dass es mittlerweile echt super Drucker gibt, die den FDM Industriedruckern in Qualität kaum nachstehen. Ich drucke die Mopedteile mit sogenanntem ULTRAT von Zortrax. Das Filament hat Spritzgussqualität. Gibt auch ein Materialgutachten zu.
Bei großen flachen Teile, wie der Platte für die untere Rahmenabdeckung trickse ich ein bissche, um den Verzug (Warping) bei planen Flächen auf Null zu reduzieren. Ich drucke das Teil vertikal, leicht angeschrägt (siehe Bild). Würde ich die Platte komplett aufliegend auf dem Heizbett drucken, würden nach einer gewissen Druckzeit sich die Ecken nach oben biegen und die plane Fläche wäre dahin.
Den KZH habe ich insgesamt in 3 Teilen gedruckt, einmal wegen dem Verzug und zum anderen, weil mein Bauraum dafür zu klein ist.Die Wanddicke ist ja festgelegt durch den Düsendurchmesser. Bei mir 0,4 mm. 3-4 Außenwände sind genug für eine stabile Struktur. Einen Schnitt durch den KZH hab ich auch mal angefügt, damit man sich davon ein Bild machen kann.
Grüße
Henning -
Du fährst quasi mit zwei Extrudern ? (bedeutet zwei Düsen) *
Warum macht man das ? Um Überhänge wie zB. Bohrungen (positionsbedingt) drucken zu können.
Eine Düse fährt mit dem Bauteilmaterial (in dem Fall ABS) und die andere Düse mit einem leicht zu entfernendem Material.
Hat Henning schön demonstriert. Auch die Bauposition ist evtl. ausschlaggebend für die Festigkeit eines Teils.
Nochmal zum Extruder, für die eine oder den anderen mal simple erklärt; Stellt euch einfach mal eine Heißluftklebepistole vor.
Sie wird durch den Strom erhitzt, hinten den Stick und vorne wird es durch die Hitze flüssig.
Im großen und ganzen ist das Verfahren ähnlich.
Mehrteilig ist immer gut, wenn die Baugruppe am Ende verschraubt ist macht alles einen qualitativ hochwertigen Eindruck.
Trägt natürlich auch zur Stabilität bei.
Ich habe es immer noch nicht verstanden
was meinst du mit 3-4 Außenwänden ?Du meinst du fährst die Wand 3-4 mal ab in der Breite damit sie letztendlich dicker wird ? =Wanddicke ?
* Huppps da habe ich gepennt, hast ja nur ein Extruder
sorry -
Ich glaube er meint 3 -4 Layer Vollmaterial und dann erst Wabenstruktur,
Tests haben ergeben dass 70 % Wabe bei 3D stabiler sind als Vollmaterial.Ich verzweifle grad an TPE, bekomme es nicht durch den Bowdenzug ohne Probs.
Grüsse Olli
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Yupp, genau! In einer Schicht wird die Wand 3-4 mal abgefahren. Das ist übrigens alles mit 0,2 mm Schichten aufgebaut.
Der Zortrax M200 hat nur einen Extruder, kann also nur mit einem Material pro Druck arbeiten. Die Stützen (Support) sind auch aus dem ABS Material. Allerdings so gedruckt, dass man sie leicht wegbrechen kann.Grüße
Henning -
Sollten wir einen extra Fred machen von 3D Druck, Henning ?
Um deinen Nummernschild, Kennzeichenschildbeitrag beibehalten zu können ?
Nicht das wir abschweifen, ist ja doch sehr komplex das Thema.
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bin auch brennend interessiert
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Henning und Olli ihr habt eine PN.
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Hi Karsten und Olli,
gute Idee, bin auch dabei.
Ah super, hab gesehen, dass du schon nen Fred zum 3D Druck im Smaltalk eröffnet hast.
Grüße
Henning -
... wo sind sie denn?
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...here, they are.
Das Ziel die Blinker optisch unauffällig zu verstecken hab ich erreicht. Puh
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Soweit ich informiert bin, ist der maximale Abstand der Blinker
zum hinteren Ende des Fahrzeugs 300mm. Kommt ja hin, oder?Grüsse Olli
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... damit sich das Rücklicht optisch noch besser einfügt, reicht eine kleine Neigung für ein paar Grad nach unten. Werd ich mit nem Keil oder Unterlegscheiben wahrscheinlich noch ändern.
Grüße
Henning -
Soweit ich informiert bin, ist der maximale Abstand der Blinker
zum hinteren Ende des Fahrzeugs 300mm. Kommt ja hin, oder?Grüsse Olli
Hi Olli,
sollte hinkommen. Hab dazu in den EG Richtlinien aber nix gefunden. Nur die 180 mm.
Who cares. Man sieht sie ja gut.
Muss im Feb zum TÜV, dann kann ich berichten. -
sieht sehr gut aus
Hast ja beim gleichen Händler wie ich auch gekauft (Aufkleber am Tank), zufrieden mit Ihm ? -
(Aufkleber am Tank)
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... ach der sch... Aufkleber. Den muss ich noch wegfriemeln.
Der Händler hatte mir für meine Duc das beste Angebot gemacht. Daher fand ich den ok.
Sonst ist der aber zu weit weg für mich.Grüße
Henning -
Henning, es sieht super aus, großes Kompliment!